Przejdź do treści
Inovatica AGV
Menu
Kalkulator ROI Umów demo
Technologia AGV / AMR

Bezpieczeństwo

Bezpieczna praca pojazdów AGV i AMR w hali oraz wymagania ISO 3691-4.

Technologia i wdrożenie

Bezpieczeństwo (ISO 3691-4)

ISO 3691-4 to fundament bezpieczeństwa systemów AGV i AMR. Norma porządkuje ocenę ryzyka, projekt stref pracy, niezawodność funkcji bezpieczeństwa oraz odpowiedzialność wszystkich stron wdrożenia.

W skrócie

Zgodność z ISO 3691-4 to nie tylko podstawa do certyfikacji CE, ale przede wszystkim praktyczna ochrona ludzi, infrastruktury i ciągłości procesu.

Co to daje biznesowo
łatwiejsza certyfikacja CE i zgodność z wymaganiami europejskimi
mniejsze ryzyko wypadków, uszkodzeń i nieplanowanych zatrzymań procesu

Legenda stref

Ilustracja hali z trasami AGV, strefami bezpieczeństwa, przenośnikami i wygrodzoną strefą pracy.
1

Strefa robocza

Otwarty obszar pracy z zachowanym prześwitem ewakuacyjnym i przewidywalnym ruchem AGV.

2

Strefa zagrożenia eksploatacyjnego

Przewężony odcinek z redukcją prędkości i dodatkową sygnalizacją.

3

Strefa ograniczona

Obszar tylko dla upoważnionego personelu.

4

Strefa zamknięta

Wygrodzona, zamknięta przestrzeń dla AGV.

5

Strefa przenoszenia ładunku

Punkt przekazania ładunku do przenośnika lub doku.

Automatyzacja transportu wewnętrznego za pomocą wózków AGV i autonomicznych robotów mobilnych AMR to ważny krok w stronę większej wydajności logistyki i produkcji. Aby jednak współpraca maszyn z ludźmi była w pełni bezpieczna, cały system musi być oparty na rygorystycznych i nowoczesnych standardach. Najważniejszym z nich jest międzynarodowa norma ISO 3691-4, która zastąpiła starszą normę EN 1525 i precyzyjniej opisuje wymagania dla wózków bez operatora i ich systemów.

Norma opiera bezpieczeństwo systemów autonomicznych na kilku filarach. Pierwszym jest kompleksowa ocena ryzyka zgodna z ISO 12100, wykonywana dla konkretnej hali i konkretnego procesu. Analizuje się potencjalne punkty kolizyjne, nawierzchnię, widoczność, obecność personelu i realne scenariusze ruchu. Wyniki tej analizy definiują, jakie środki zapobiegawcze należy wdrożyć jeszcze przed uruchomieniem systemu.

Drugim filarem jest zarządzanie strefami pracy. ISO 3691-4 rozróżnia strefę roboczą, strefę zagrożenia eksploatacyjnego, strefę ograniczoną, strefę zamkniętą oraz strefę przenoszenia ładunku. W praktyce oznacza to różne wymagania dotyczące prześwitów, ograniczeń prędkości, sygnalizacji i sposobu zabezpieczenia przestrzeni. Poprawne wyznaczenie stref pozwala jednocześnie optymalizować przepustowość i utrzymywać wysoki poziom bezpieczeństwa.

Trzecim filarem jest niezawodność funkcji bezpieczeństwa. Zgodnie z ISO 13849-1 najważniejsze funkcje, takie jak hamowanie, wykrywanie personelu czy kontrola prędkości, powinny zazwyczaj spełniać poziom bezpieczeństwa PL d. Oznacza to stosowanie architektur redundantnych, w których pojedyncza awaria nie prowadzi do utraty funkcji ochronnej i nie zwiększa ryzyka dla pracowników.

Norma jasno dzieli też odpowiedzialność pomiędzy producenta OEM, integratora systemu i użytkownika końcowego. Producent odpowiada za bezpieczną maszynę w stanie fabrycznym, integrator za prawidłowe wdrożenie w obiekcie klienta, a użytkownik za bezpieczną eksploatację, utrzymanie dróg transportowych, szkolenie personelu i regularne przeglądy. Bezpieczeństwo nie jest więc pojedynczą funkcją urządzenia, tylko wspólną odpowiedzialnością całego ekosystemu wdrożenia.

W praktyce inwestycja w system zgodny z ISO 3691-4 oznacza większą niezawodność, lepszą ochronę zdrowia pracowników oraz stabilniejszą pracę logistyki przez całą dobę. To standard, który porządkuje projekt od strony technicznej, prawnej i operacyjnej, a jednocześnie skraca drogę do bezpiecznego uruchomienia automatyzacji w realnym środowisku zakładu.

ocena ryzyka zgodna z ISO 12100 oraz projekt stref pracy dla konkretnej hali

dobór funkcji bezpieczeństwa o wysokiej niezawodności, zwykle na poziomie PL d

jasny podział odpowiedzialności między OEM, integratora systemu i użytkownika końcowego

Zobacz, jak AGV wykrywa i omija przeszkody w 3D
Audyt pojazdu i hali

Audyt bezpieczeństwa AGV / AMR

Oceniamy pojazd autonomiczny wraz z jego integracją w konkretnej hali względem wymagań PN-EN ISO 3691-4:2024-01. Audyt identyfikuje niezgodności, szacuje ryzyko resztkowe i wskazuje działania korygujące przed uruchomieniem albo dalszą eksploatacją.

Audytorzy sprawdzają autonomiczny wózek AGV, skaner i strefę ruchu w hali
Pojazd · funkcje bezpieczeństwa · hala

Co obejmuje audyt

Obszar 01

Dokumentacja i zgodność formalna

  • Deklaracja zgodności WE/UE, oznakowanie CE oraz tabliczka znamionowa
  • Instrukcja obsługi i dokumentacja techniczno-ruchowa
  • Ocena ryzyka producenta wg ISO 12100
  • Wpływ modyfikacji pojazdu na ocenę zgodności
Obszar 02

Funkcje bezpieczeństwa i sterowanie

  • Skanery, ograniczenie prędkości i zatrzymanie awaryjne
  • Porównanie osiągniętego PL z wymaganym PLr dla każdej funkcji (np. PL d / PL e i kat. 3, gdy wynikają z projektu)
  • Analiza architektury oraz MTTFd, DC i CCF, z użyciem SISTEMA tam, gdzie ma zastosowanie
  • Sprawdzenie zatrzymania awaryjnego wg ISO 13850
Obszar 03

Ruch i strefy detekcji

  • Pola ochronne skanerów a prędkość i droga zatrzymania
  • Usytuowanie wyposażenia ochronnego względem prędkości zbliżania wg ISO 13855
  • Detekcja osób i przeszkód oraz strefy ostrzegawcze
  • Zachowanie na skrzyżowaniach, w przewężeniach i przy bramach
Obszar 04

Integracja z halą i eksploatacja

  • Trasy, oznakowanie i separacja ruchu pieszego
  • Strefy współdzielone przez ludzi i pojazdy
  • Stacje ładowania i punkty przekazania ładunków
  • Procedury awaryjne i interwencyjne dla obsługi

Podstawa oceny

Normy i wymagania dobieramy do pojazdu, funkcji bezpieczeństwa oraz stanu prawnego właściwego dla projektu.

PN-EN ISO 3691-4:2024-01
wózki bez operatora i ich systemy
ISO 12100
ocena i zmniejszanie ryzyka
ISO 13849-1/-2
bezpieczeństwo i walidacja układów sterowania
ISO 13855
usytuowanie wyposażenia ochronnego
IEC 60204-1
wyposażenie elektryczne maszyn
ISO 13850
zatrzymanie awaryjne
Zobacz normę w katalogu PKN

Jak przebiega ocena

1

Inwentaryzacja

Oględziny pojazdu, trasy i rzeczywistych warunków pracy na hali.

2

Pomiary i testy

Droga zatrzymania, czasy reakcji, zasięg pól ochronnych i zachowanie w scenariuszach ruchu.

3

Weryfikacja

Analiza dokumentacji oraz konfiguracji funkcji i systemów bezpieczeństwa.

4

Ocena ryzyka

Ocena zagrożeń metodą R = S × E × O, z przypisaniem poziomu RL1–RL5 i działań korygujących.

Produkt audytu

Raport z niezgodnościami i planem działań

Raport opisuje wyniki pomiarów i testów, ocenę ryzyka dla zidentyfikowanych zagrożeń (R przed → R po), zalecenia korygujące oraz wnioski dotyczące warunków bezpiecznej eksploatacji.

Zapytaj o audyt
Bezpieczeństwo AGV / AMR · ISO 3691-4

AGV na hali: 12 punktów, które trzeba sprawdzić

Szybka checklista dla służb BHP, UTR i pracodawców eksploatujących wózki autonomiczne. Użyj jej jako pierwszego przeglądu przed uruchomieniem, audytem lub zmianą konfiguracji AGV.

Do zapamiętania

Audyt to zdjęcie. Hala to film.

Ocena potwierdza stan w jednym dniu, a środowisko pracy zmienia się każdego dnia.

Do zapamiętania

Zgodność formalna nie zawsze oznacza realne bezpieczeństwo.

Sprawna maszyna może łamać przepisy przez braki w dokumentacji lub niepełny model eksploatacji.

Do zapamiętania

Żądaj liczb.

Poziom ryzyka R, Performance Level PL i progi prędkości są mierzalnymi dowodami, nie hasłami.

Nie masz pewności co do choć jednego punktu?

Zróbmy krótki przegląd ryzyk przed uruchomieniem AGV

Oferujemy 30 minut bezpłatnej konsultacji oraz pełny audyt bezpieczeństwa AGV wg ISO 3691-4 dla konkretnej hali, procesu i konfiguracji pojazdu.

Umów konsultację
Kolejny krok

Porozmawiajmy o Twoim wdrożeniu AGV

Pomożemy połączyć technologię, bezpieczeństwo i wynik biznesowy z wymaganiami Twojego procesu.