Automatyzacja transportu wewnętrznego w zakładzie automotive Tier-1

FicoMirrors Polska Sp. z o.o., zakład produkcyjny branży automotive klasy Tier-1 należący do grupy Ficosa International, wdrożył automatyzację transportu wewnętrznego jako odpowiedź na rosnące wymagania dotyczące stabilności, bezpieczeństwa i przewidywalności procesów logistycznych.

Projekt został przygotowany dla środowiska produkcji seryjnej, w którym kluczowe znaczenie mają ciągłość pracy linii, synchronizacja logistyki z rytmem produkcji oraz możliwość dalszego rozwoju systemu bez potrzeby reorganizacji hali.

Cel projektu

Najważniejszym zadaniem było ustabilizowanie przepływu materiałów między liniami produkcyjnymi, strefami magazynowymi i obszarami kontroli jakości. Równocześnie chodziło o ograniczenie ręcznego transportu palet oraz zmniejszenie zależności procesu od bieżącej dostępności operatorów logistycznych.

Założeniem nie było wdrożenie odseparowanej technologii, ale włączenie AGV bezpośrednio w codzienną logikę procesu produkcyjnego.

Zakres wdrożenia

W ramach projektu uruchomiono system oparty na dwóch autonomicznych wózkach widłowych AGV, przystosowanych do pracy w wymagającym środowisku automotive. Pojazdy realizują transport palet o masie do 250 kg w trybie ciągłym, z automatycznym przydziałem zadań i bez potrzeby ręcznej koordynacji przejazdów.

Równolegle zaprojektowano kompletny model procesu logistycznego end-to-end. Obejmował on:

• punkty odbioru palet z czterech linii produkcyjnych,
• miejsca odkładcze wyrobów gotowych,
• strefy obsługi pustych opakowań,
• obszary dla palet kierowanych do kontroli jakości i polerowania,
• punkty startowe, miejsca postojowe i stacje ładowania zapewniające ciągłość pracy systemu.

Całość została przygotowana tak, aby produkcja nie czekała na logistykę, a system AGV zawsze miał zaplanowane kolejne zadanie i utrzymywał przewidywalny obieg palet.

Integracja z pracą operatorów

Istotnym elementem wdrożenia było włączenie systemu AGV w codzienną pracę zespołu. Wywoływanie transportu odbywa się z poziomu tabletów przy liniach produkcyjnych oraz za pomocą fizycznych paneli przycisków w strefach kontroli jakości.

System na bieżąco kontroluje zajętość pól logistycznych i automatycznie zarządza ruchem AGV w oparciu o aktualny stan procesu. Dzięki temu personel nie musi ręcznie szukać wolnego wózka ani koordynować każdego zlecenia transportowego.

Infrastruktura i bezpieczeństwo

Rozwiązanie oparto na stabilnej infrastrukturze IT obejmującej centralny serwer zarządzający flotą AGV oraz komunikację LAN i Wi-Fi dostosowaną do środowiska przemysłowego. Trasy, prędkości i logika ruchu zostały zaprojektowane z myślą o pracy w strefach współdzielonych przez ludzi i maszyny, z pełną zgodnością z wymaganiami CE oraz obowiązującymi normami PN-EN dla branży automotive.

Szczególną uwagę poświęcono bezpieczeństwu operacji. System został wyposażony w aktywne mechanizmy poprawiające czytelność i przewidywalność pracy AGV, takie jak:

• wizualna projekcja stref bezpieczeństwa,
• sygnalizacja stanu wózka,
• dynamiczne dostosowanie obszarów ochronnych do aktualnych manewrów.

Pozwala to na bezpieczną współpracę ludzi i maszyn w jednej przestrzeni bez nadmiernego ograniczania procesu produkcyjnego.

Efekty operacyjne i biznesowe

Wdrożenie zapewniło stabilną obsługę do 13 palet na godzinę bez przestojów wynikających z transportu wewnętrznego. Udało się wyeliminować logistyczne wąskie gardła, uporządkować automatyczny obieg pustych opakowań i skrócić czas reakcji na zakończenie pakowania.

Z punktu widzenia biznesowego projekt przełożył się na:

• mniejszą zależność produkcji od dostępności operatorów,
• większą odporność procesu na absencje i zmiany organizacyjne,
• poprawę terminowości i jakości obsługi wewnętrznej,
• uporządkowanie ruchu transportowego na hali,
• odciążenie pracowników od powtarzalnych czynności fizycznych,
• gotowość systemu do dalszej rozbudowy o kolejne linie i dodatkowe AGV.

Projekt został przygotowany i uruchomiony kompleksowo przez Inovatica AGV - od analizy procesu, przez projekt logistyczny i integrację systemów, po uruchomienie produkcyjne i dalsze wsparcie serwisowe.