Wdrożenie AGV w Whirlpool Company Polska Sp. z o.o.

Jak czytać to wdrożenie

Co warto porównać z własnym procesem

To case study najlepiej czytać przez pryzmat dopasowania procesu, warunków obiektu i oczekiwanego efektu operacyjnego, a nie tylko przez samą liczbę pojazdów. W większości projektów kluczowe jest to, czy logika transportu odpowiada Twojemu głównemu wąskiemu gardłu.

Najbardziej użyteczne porównanie dotyczy zwykle powtarzalności trasy, punktów poboru i odkładania, ruchu mieszanego oraz tego, czy pierwszy etap wdrożenia wspierał konkretny cel biznesowy, np. stabilniejszy przepływ lub mniej ręcznych interwencji.

Dopasowanie procesu

Porównaj, skąd i dokąd płynie materiał oraz która część operacji wymagała największej dyscypliny, automatyzacji albo stabilizacji.

Układ i bezpieczeństwo

Sprawdź, czy wdrożenie obejmuje podobne konflikty ruchu, szerokości tras, stanowiska robocze i wymagania bezpieczeństwa jak Twój zakład.

Efekt biznesowy

Skup się na przewidywalności pracy, dyscyplinie buforów, ograniczeniu pracy ręcznej i gotowości do kolejnego etapu automatyzacji.

Whirlpool Corporation istnieje na rynku od ponad wieku. Fabryka Whirlpool w Łodzi powstała w 2018 roku, a produkowane tam suszarki do ubrań trafiają głównie na rynki włoski, niemiecki, austriacki, szwajcarski i do krajów Beneluksu. Zakład ten należy do najnowocześniejszych w regionie EMEA, zatrudnia około 500 osób i produkuje ponad 1 000 000 urządzeń rocznie.

Zakład Whirlpool w Łodzi zdecydował się na wdrożenie autonomicznych wózków widłowych, aby usprawnić transport wewnętrzny pomiędzy obszarem produkcji a magazynem.

Wyzwanie

Zespół managerów Whirlpool szukał rozwiązania usprawniającego realizację procesu transportu wewnętrznego. Postawiono na technologię autonomicznych wózków widłowych AGV, ale wybrane rozwiązanie musiało spełniać nie tylko kryteria bezpieczeństwa i efektywności, lecz także wysokiej wydajności.

Przyszłe środowisko pracy pojazdów AGV było bardzo dynamiczne i zróżnicowane. Największym wyzwaniem była współpraca w przestrzeni o dużym natężeniu pieszego ruchu poprzecznego. W założeniu należało znaleźć rozwiązanie dla transportu poziomego palet oraz paletopojemników.

Rozwiązanie

Inovatica AGV zaproponowała wdrożenie autonomicznych wózków widłowych w celu zautomatyzowania procesu dostawy palet z komponentami do magazynu wewnętrznego. Po analizie proponowanego rozwiązania Whirlpool wybrał Inovatica AGV jako dostawcę autonomicznych wózków dostosowanych do specyficznych wymagań magazynu.

Dodatkowym atutem była lokalizacja obu firm w Łodzi, co ułatwiło współpracę, obsługę projektu i szybkie reagowanie w trakcie kolejnych etapów wdrożenia.

Proces wdrożenia

Analiza i planowanie - wspólnie przeanalizowano obszary produkcji i magazynu wskazane do automatyzacji oraz zaplanowano trasy, punkty logistyczne i parametry ruchu wózków AGV.
Integracja infrastruktury - zaprojektowano kasety przycisków do obsługi zleceń AGV przez operatorów, dodano niezbędne czujniki wspomagające pracę pojazdów i dostosowano infrastrukturę magazynu oraz oznaczenia tras.
Programowanie i testowanie - autonomiczne wózki zaprogramowano pod kątem wykonywania zadań, reagowania na przeszkody i zachowania bezpieczeństwa, a następnie przeprowadzono testy dopasowujące algorytmy do specyfiki obiektu.
Szkolenie personelu - przeszkolono pracowników produkcji, operatorów procesów i magazynu w zakresie bezpiecznego współdziałania z AGV oraz monitorowania ich pracy.
Pilotaż - na wyznaczonym obszarze magazynu uruchomiono fazę pilotażową i monitorowano wydajność, bezpieczeństwo oraz reakcje pracowników na nowe rozwiązanie.

Wyniki i podsumowanie

W pierwszej fazie wdrożenia Whirlpool wprowadził dodatkowe zasady poruszania się po zakładzie oraz przeorganizował sposób ustawiania materiałów w obszarach pracy AGV. Wpłynęło to pozytywnie na wydajność wdrażanych pojazdów i pozwoliło kontynuować dalsze działania.

Po wdrożeniu odnotowano szereg korzyści:

poprawę efektywności transportu i składowania towarów,
lepszą organizację pracy operatorów manualnych i większą dbałość o porządek w magazynie oraz na produkcji,
ograniczenie przypadkowych uszkodzeń przewożonych komponentów,
lepsze przygotowanie zakładu do pełnego wykorzystania automatyzacji poprzez niezbędne zmiany organizacyjne.

Wdrożenie AGV w zakładzie Whirlpool w Łodzi pokazało, że takie podejście zwiększa efektywność, poprawia bezpieczeństwo i podnosi jakość procesów wewnętrznych. Projekt stał się ważnym krokiem w planowaniu dalszej optymalizacji pracy zakładu.