Kontekst i cel
Huhtamaki Foodservice to jedna z największych na świecie firm zajmujących się produkcją opakowań do żywności. Zakład w Czeladzi, obsługujący obszar Europy Centralnej i Wschodniej, zdecydował się na wdrożenie autonomicznych wózków widłowych AGV, aby zwiększyć efektywność transportu wewnętrznego i lepiej uporządkować procesy logistyczne w środowisku produkcyjnym.
Huhtamaki rozwijało automatyzację zakładu i szukało rozwiązania, które usprawni wybrane zadania transportu wewnętrznego, ale jednocześnie spełni bardzo wysokie wymagania bezpieczeństwa. Duża liczba ruchów wykonywanych przez operatorów, pracowników produkcji i pojazdy ręczne tworzyła dynamiczne, zróżnicowane środowisko pracy, w którym priorytetem było bezpieczne współdziałanie ludzi i AGV.
W praktyce projekt dotyczył nie tylko transportu poziomego palet, ale również obsługi ról papieru wykorzystywanych w procesie produkcyjnym. To wymagało rozwiązania dobrze dopasowanego do specyfiki obiektu, rytmu pracy i jakości odkładania ładunków.
Rozwiązanie i zakres
Inovatica AGV zaproponowała automatyzację dostaw palet z surowcami na hale produkcyjne oraz transportu ról papieru pod maszyny drukarskie. System objął także odbiór wyrobów gotowych i ról papieru po zadruku. Po analizie potrzeb i opomiarowaniu procesu Huhtamaki zdecydowało się najpierw na analizę przedwdrożeniową, a następnie wybrało Inovatica AGV jako dostawcę autonomicznych wózków dostosowanych do warunków magazynu i produkcji.
Projekt został zrealizowany wspólnie z firmą WDX S.A., partnerem Inovatica AGV.
Przebieg wdrożenia
Wdrożenie zostało przeprowadzone etapowo:
- Analiza i planowanie - określono obszary odpowiednie do automatyzacji, trasy przejazdu, punkty załadunku i wyładunku oraz parametry ruchu AGV.
- Integracja infrastruktury - dostosowano oznaczenia tras, organizację przestrzeni i tablety służące do wyzwalania zleceń transportowych.
- Programowanie i testy - pojazdy skonfigurowano pod konkretne zadania, reakcje na przeszkody i zasady bezpieczeństwa, a następnie przetestowano w rzeczywistych warunkach pracy.
- Szkolenie personelu - zespół magazynu i produkcji przygotowano do bezpiecznego współdziałania z autonomicznymi wózkami.
- Pilotaż - rozwiązanie uruchomiono na wybranym obszarze, monitorując wydajność, bezpieczeństwo i sposób pracy operatorów z nowym systemem.
Efekty
Po wdrożeniu Huhtamaki odnotowało wyraźną poprawę efektywności i zdecydowało się kontynuować projekt. Z punktu widzenia operacyjnego najważniejsze efekty obejmowały:
- lepszą organizację procesu przenoszenia i składowania towarów,
- większą dbałość o porządek w magazynie i na produkcji, w tym poprawne odkładanie palet i utrzymanie przejezdności alejek,
- ograniczenie błędów i przypadkowych uszkodzeń, szczególnie przy obsłudze ról papieru,
- poprawę bezpieczeństwa i jakości wewnętrznych procesów logistycznych.
Ważnym celem było także ograniczenie zależności powtarzalnego transportu od ręcznej obsługi. Uporządkowany model poprawił terminowość ruchu palet i stabilność procesu, tworząc podstawę do kolejnych etapów automatyzacji.