Wdrożenie zostało zaprojektowane z myślą o środowisku produkcji seryjnej, w którym kluczowe znaczenie ma ciągłość pracy linii, synchronizacja logistyki z rytmem produkcji oraz możliwość dalszego rozwoju bez konieczności reorganizacji hali.
Celem projektu było ustabilizowanie przepływu materiałów pomiędzy liniami produkcyjnymi, strefami magazynowymi oraz obszarami kontroli jakości, przy jednoczesnym ograniczeniu ręcznego transportu palet i zmniejszeniu zależności procesu od bieżącej dostępności operatorów logistycznych. Automatyzacja miała stać się integralnym elementem procesu produkcyjnego, a nie osobnym, izolowanym rozwiązaniem.
W ramach wdrożenia uruchomiono system oparty na dwóch autonomicznych wózkach widłowych AGV, przystosowanych do pracy w wymagającym środowisku automotive. Wózki realizują transport palet o masie do 250 kg w trybie ciągłym, z automatycznym przydziałem zadań i bez potrzeby ręcznej koordynacji. Ich praca została w pełni podporządkowana logice procesu, a nie odwrotnie.
Równolegle zaprojektowano kompletny, end-to-end model procesu logistycznego. Obejmował on punkty odbioru palet z czterech linii produkcyjnych, miejsca odkładcze wyrobów gotowych, strefy obsługi pustych opakowań oraz dedykowane obszary dla palet kierowanych do kontroli jakości i polerowania. Uzupełnieniem były logicznie rozmieszczone punkty startowe, miejsca postojowe oraz stacje ładowania, które umożliwiają płynną i nieprzerwaną pracę systemu. Całość została zaprojektowana tak, aby produkcja nie oczekiwała na logistykę, a system AGV zawsze dysponował zaplanowanym kolejnym zadaniem, zapewniając powtarzalny i przewidywalny obieg palet.
Istotnym elementem wdrożenia była integracja systemu z codzienną pracą operatorów. Wywoływanie transportu odbywa się bezpośrednio z poziomu tabletów przy liniach produkcyjnych oraz za pomocą fizycznych paneli przycisków w strefach kontroli jakości. System zapewnia bieżącą kontrolę zajętości pól logistycznych w czasie rzeczywistym, eliminując konieczność ręcznego poszukiwania wózka czy koordynowania transportu przez personel. Zarządzanie ruchem AGV odbywa się automatycznie, w oparciu o aktualny stan procesu.
Całość rozwiązania została oparta na stabilnej infrastrukturze IT, obejmującej centralny serwer zarządzający flotą AGV oraz komunikację LAN i Wi-Fi o parametrach dostosowanych do środowiska przemysłowego. Projekt tras, prędkości i logiki ruchu został opracowany z myślą o pracy w strefach współdzielonych przez ludzi i maszyny, z pełną zgodnością z wymaganiami CE oraz obowiązującymi normami PN-EN dla branży automotive.
Szczególną uwagę poświęcono bezpieczeństwu operacji. System został wyposażony w aktywne mechanizmy zwiększające czytelność i przewidywalność pracy AGV, takie jak wizualna projekcja stref bezpieczeństwa, sygnalizacja stanu wózka oraz dynamiczne dostosowanie obszarów ochronnych do aktualnych manewrów. Dzięki temu możliwa jest bezpieczna współpraca ludzi i maszyn w jednej przestrzeni, bez nadmiernych ograniczeń dla procesu produkcyjnego.
Efektem wdrożenia jest stabilna obsługa do 13 palet na godzinę bez przestojów wynikających z transportu wewnętrznego, eliminacja wąskich gardeł logistycznych oraz przewidywalny czas reakcji na zakończenie pakowania. Automatyczny obieg pustych opakowań dodatkowo porządkuje przepływ materiałów i zmniejsza obciążenie personelu.
Z perspektywy biznesowej projekt przełożył się na ograniczenie zależności produkcji od dostępności operatorów, większą odporność procesu na absencje i zmiany organizacyjne oraz poprawę terminowości i jakości obsługi wewnętrznej. System został zaprojektowany w sposób umożliwiający dalszą rozbudowę, zarówno o kolejne linie produkcyjne, jak i dodatkowe wózki AGV.
W wymiarze organizacyjnym wdrożenie przyczyniło się do odciążenia pracowników od powtarzalnych, fizycznych czynności, uporządkowania ruchu transportowego na hali oraz wyraźnego podniesienia poziomu bezpieczeństwa w strefach współdzielonych.
Projekt został zaprojektowany i uruchomiony kompleksowo przez Inovatica AGV – od analizy procesu, przez projekt logistyczny i integrację systemów, po uruchomienie produkcyjne i dalsze wsparcie serwisowe.
