Pojazdy AGV, czyli autonomiczne pojazdy transportowe, to roboty mobilne zaprojektowane do transportu materiałów w magazynach, zakładach produkcyjnych i centrach dystrybucji bez udziału operatora. Automatyzują zadania tradycyjnie wykonywane przez wózki widłowe, systemy przenośników lub wózki ręczne, sprawnie przemieszczając towary z punktu A do punktu B.
Celem tego artykułu jest dostarczenie polskim przedsiębiorcom i menedżerom operacyjnym kompleksowego przewodnika po obliczaniu zwrotu z inwestycji (ROI) w systemy AGV. Zrozumienie potencjalnych korzyści finansowych i okresu zwrotu jest niezbędne przed podjęciem świadomej decyzji o wdrożeniu tej technologii. Wielu przedsiębiorstw (88%) uważa niepewność związaną z ROI za istotną barierę w inwestowaniu w automatyzację (Mobile Industrial Robots).
Dlatego też, niniejszy artykuł ma na celu zapewnienie jasnych i praktycznych wskazówek dotyczących sposobu obliczania i interpretowania ROI dla systemów AGV w kontekście polskiego biznesu.

📈Czym jest ROI z AGV? Definicja i kluczowe wskaźniki

Wskaźnik ROI (Return on Investment) to podstawowa miara finansowa służąca do oceny efektywności lub rentowności inwestycji.. Przedstawia stosunek zysku netto lub korzyści wygenerowanych przez inwestycję do kosztu tej inwestycji, zwykle wyrażony jako procent lub wskaźnik. Ogólny wzór na obliczenie ROI to:

(Zysk Netto / Koszt Inwestycji) × 100%.

W kontekście wdrożenia systemów AGV, analiza ROI jest kompleksową oceną potencjalnych zalet i wad, a konkretnie finansowych zwrotów w stosunku do poniesionych kosztów, związanych z wdrożeniem autonomicznych pojazdów transportowych w magazynie lub środowisku przemysłowym. Obejmuje szczegółowe badanie różnych czynników, w tym początkowych nakładów kapitałowych, bieżących kosztów operacyjnych, przewidywanego wzrostu produktywności, oszczędności w kosztach pracy oraz poprawy bezpieczeństwa, a wszystko to w celu określenia ogólnej rentowności i finansowego uzasadnienia inwestycji w AGV.

Do kluczowych wskaźników, które należy wziąć pod uwagę podczas analizy ROI systemów AGV, należą:

• Początkowe koszty inwestycji: Wydatki poniesione na zakup lub leasing pojazdów AGV, instalację systemu, integrację oprogramowania oraz wszelkie niezbędne modyfikacje istniejącej infrastruktury.
• Koszty operacyjne: Bieżące wydatki związane z systemem AGV, takie jak konserwacja, licencje na oprogramowanie, zużycie energii i szkolenie pracowników.
• Oszczędności w kosztach pracy: Redukcja kosztów pracy osiągnięta dzięki automatyzacji zadań związanych z transportem materiałów za pomocą AGV.
• Wzrost produktywności: Poprawa efektywności i wydajności wynikająca z wdrożenia AGV, taka jak zwiększona przepustowość i szybsza realizacja zamówień.
• Poprawa bezpieczeństwa: Wpływ finansowy zmniejszenia liczby wypadków przy pracy, urazów i związanych z nimi kosztów dzięki ulepszonym funkcjom bezpieczeństwa AGV.

🧮Jak obliczyć ROI z AGV? Metody i przykłady kalkulacji

Podstawowa metoda obliczania ROI z inwestycji w AGV polega na porównaniu kosztu systemu AGV z rocznymi oszczędnościami w kosztach pracy, szczególnie w odniesieniu do zastąpienia operatorów wózków widłowych. Wzór na prosty okres zwrotu jest następujący: 

Okres Zwrotu (w latach) = Całkowity Koszt Systemu AGV / (Roczne Wynagrodzenie Operatora Wózka Widłowego × Liczba Zastąpionych Operatorów).

Przykład: Rozważmy operację magazynową z 15 operatorami wózków widłowych, z których każdy zarabia rocznie 15 000 EURO. Jeśli koszt systemu AGV, który ma zastąpić tych operatorów, wynosi 437 500 EURO, prosty okres zwrotu wyniesie: 437 500 EURO/ (15 000 EURO × 15) = około 1,94 roku, czyli nieco poniżej dwóch lat.
Ta prosta kalkulacja oferuje szybką wstępną ocenę potencjalnego zwrotu na podstawie bezpośredniego zastąpienia siły roboczej, co często jest najbardziej znaczącą i łatwo mierzalną korzyścią dla wielu przedsiębiorstw. Należy jednak podkreślić, że jest to uproszczone spojrzenie.
Bardziej kompleksowe podejście do obliczania ROI z systemów AGV obejmuje dwuetapowy proces, który uwzględnia całkowity koszt zatrudnienia pracownika (w tym świadczenia i nadgodziny) oraz bieżące koszty związane z istniejącym ręcznym sprzętem do transportu materiałów, takim jak wózki widłowe.

Wzór Etap 1: Roczny Koszt Istniejącego Systemu = ((Roczny Koszt Pracownika z Obciążeniami + Średni Roczny Koszt Nadgodzin na Pracownika) × Liczba Pracowników) + (Całkowity Roczny Koszt Ręcznych Wózków Widłowych).

Wzór Etap 2: Lata do Progu Rentowności = Całkowity Koszt Systemu AGV / Roczny Koszt Istniejącego Systemu.

Przykład: Rozważmy tę samą operację z 15 operatorami wózków widłowych. Załóżmy, że roczny koszt pracownika z obciążeniami wynosi 18 750 EURO, średni roczny koszt nadgodzin na pracownika to 3 750 EURO, a całkowity roczny koszt utrzymania i eksploatacji 7 ręcznych wózków widłowych wynosi 36 750 EURO (5 250 EURO na wózek). Jeśli koszt systemu AGV wynosi 437 500 EURO:

●    Etap 1: ((18 750 + 3 750 EURO) × 15) + 36 750 EURO = 337 500 EURO+ 36 750 EURO = 374 250 EURO.

●    Etap 2: 437 500 EURO / 374 250 EURO = około 1,17 roku, czyli około 14 miesięcy.

Ta bardziej szczegółowa kalkulacja zapewnia znacznie krótszy okres zwrotu, uwzględniając kompleksowe koszty związane z obecnym stanem, oferując bardziej przekonujące uzasadnienie finansowe inwestycji w AGV. Pełna analiza ROI powinna również uwzględniać inne elementy, takie jak wzrost produktywności, poprawa bezpieczeństwa. Chociaż oszczędności w kosztach pracy są znaczące, całkowita korzyść ekonomiczna z wdrożenia AGV jest bardziej rozległa.

⚙️Wpływ wdrożenia AGV na efektywność operacyjną i koszty pracy

AGV przyczyniają się do zwiększenia efektywności operacyjnej poprzez automatyzację powtarzalnych i często czasochłonnych zadań związanych z transportem materiałów, co prowadzi do usprawnienia przepływu pracy. W przeciwieństwie do pracowników, którzy potrzebują przerw i mają ograniczenia czasowe pracy, AGV mogą pracować w sposób ciągły, 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Ta ciągła praca skutkuje zwiększoną przepustowością, szybszą realizacją zamówień i możliwością obsługi większych ilości towarów w krótszym czasie. Ponadto, AGV są programowane do podążania zoptymalizowanymi trasami, co skraca czas podróży i minimalizuje zatory w obrębie obiektu.

Głównym motorem adopcji AGV jest potencjał znacznej redukcji kosztów pracy. Poprzez automatyzację transportu materiałów, AGV mogą zastąpić pracowników w różnych pracochłonnych zadaniach, takich jak ręczne kompletowanie, uzupełnianie i transport towarów. Dane branżowe sugerują, że zazwyczaj potrzeba od 1,3 do 1,5 pojazdu AGV, aby zastąpić jeden ręcznie prowadzony pojazd, taki jak wózek widłowy (AGV ROI Calculator).  To bezpośrednie zastąpienie siły roboczej przekłada się na znaczne oszczędności w wynagrodzeniach, zwłaszcza w operacjach wymagających wielu zmian.

Oprócz podstawowych wynagrodzeń, AGV mogą prowadzić do oszczędności w innych kosztach związanych z pracą. Nie wymagają wypłaty nadgodzin, pakietów świadczeń (takich jak ubezpieczenie zdrowotne, składki emerytalne) ani płatnych urlopów (wypoczynkowych, chorobowych), które stanowią znaczące koszty związane z pracownikami. Ponadto, wysoka rotacja pracowników powszechna w magazynach i logistyce może być kosztowna ze względu na wydatki na rekrutację i szkolenie; AGV mogą pomóc ustabilizować kadrę i zmniejszyć te związane z tym koszty. Koszty szkolenia nowych operatorów AGV i personelu konserwacyjnego są zazwyczaj niższe i rzadsze niż ciągłe szkolenia i rozwój wymagane dla większej liczby pracowników fizycznych.

AGV mają zdolność do ciągłej pracy przez całą dobę, 7 dni w tygodniu, co stanowi znaczącą przewagę nad pracownikami, którzy mają ograniczenia dotyczące godzin pracy. Ta ciągła praca pozwala przedsiębiorstwom maksymalizować produkcję i przepustowość, potencjalnie prowadząc do zwiększenia przychodów i szybszego zwrotu z początkowej inwestycji w system AGV. W przypadku operacji prowadzonych na wielu zmianach, oszczędności wynikające z wyeliminowania potrzeby zatrudniania wielu zespołów pracowników mogą być szczególnie znaczące.

💰Typowe koszty związane z inwestycją w systemy AGV

Początkowa inwestycja w systemy AGV obejmuje koszt zakupu samych pojazdów, który może się znacznie różnić w zależności od typu i możliwości AGV:

●   Wózki podnośnikowe tzw.: AMR, lub żółwie . To najbardziej podstawowy typ, którego koszt waha się od około 40 000 do 70 000 EUR, ze średnią wynoszącą 50 000 EUR.
●   Ciągniki/holowniki AGV: Używane do ciągnięcia wózków, ich koszt wynosi od 40 000 do 85 000 EUR, w zależności od ładowności i nawigacji.
●   Autonomiczne wózki do transportu poziomego: Zazwyczaj kosztują około 60 000 EUR.
●  Autonomiczne wózki paletowe, podnośnikowe: Zdolne do podnoszenia i układania w stosy, są droższe, a ich cena waha się od 75 000 do 200 000 EUR lub więcej, w zależności od wysokości podnoszenia, ładowności i funkcji.
●   Autonomiczne wózki wysokiego składowania (VNA): Do magazynów o dużej gęstości składowania, ich koszt może wynosić od 150 000 do 200 000 EUR.

Ostateczna cena zależy również od takich czynników jak ładowność, technologia nawigacji, typ akumulatora i system ładowania oraz wszelkie wymagane dostosowania. Oprócz kosztów pojazdów, przedsiębiorstwa muszą uwzględnić koszt oprogramowania do zarządzania systemem AGV, które jest niezbędne do sterowania i koordynowania flotą pojazdów. Oprogramowanie to zazwyczaj kosztuje średnio od 10 000 do 40 000 EUR, w zależności od złożoności i funkcji systemu, takich jak możliwości zarządzania flotą, optymalizacja tras i integracja z innymi systemami magazynowymi.

Koszty związane z konfiguracją i instalacją systemu AGV mogą się znacznie różnić w zależności od złożoności układu obiektu i zakresu modyfikacji potrzebnych do obsługi AGV. Może to obejmować instalację systemów zarządzania flotą, konfigurację stacji ładowania oraz integrację systemu AGV z istniejącymi systemami zarządzania magazynem (WMS) lub systemami planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP). Złożoność instalacji jest często kategoryzowana jako niska (do 10 punktów odbioru/dostawy), średnia (10-50) lub wysoka (50+), a koszty rosną odpowiednio.

Podobnie jak każdy inny sprzęt, systemy AGV wymagają regularnej konserwacji i okazjonalnych napraw, które przyczyniają się do ogólnego kosztu posiadania. Roczny koszt konserwacji AGV szacuje się zazwyczaj na około 5% ceny zakupu pojazdu. Koszty te obejmują rutynową konserwację, aktualizacje oprogramowania i potencjalne naprawy, aby zapewnić ciągłą i efektywną pracę systemu AGV.

W zależności od typu AGV i istniejącej infrastruktury magazynowej, mogą być konieczne pewne modyfikacje obiektu, takie jak instalacja stacji ładowania lub wyznaczenie dedykowanych ścieżek dla AGV  Ponadto, niezbędne są programy szkoleniowe dla pracowników, którzy będą obsługiwać, monitorować i utrzymywać system AGV, co stanowi dodatkowy koszt. Zakres tych kosztów będzie zależał od złożoności systemu AGV i poziomu wiedzy specjalistycznej wymaganej do jego zarządzania.

^{*Przybliżone koszty w PLN zostały obliczone przy użyciu kursu wymiany 1 EURO = 4 PLN. Rzeczywiste koszty mogą się różnić w zależności od wielu czynników.}

Studia przypadków: 🏆Sukcesy wdrożeń AGV i osiągnięty zwrot z inwestycji

Wiele firm z różnych branż z powodzeniem wdrożyło systemy AGV, optymalizując swoje operacje i osiągając znaczący zwrot z inwestycji. Przykłady obejmują:

• Wdrożenie w RABEN: Wdrożenie AGV w Raben Logistics Polska przyczyniło się do zwiększenia efektywności, poprawy bezpieczeństwa i jakości obsługi klienta. Rozwiązanie to okazało się ważnym krokiem w procesie optymalizacji magazynu oraz pozyskiwania konkurencyjnej przewagi na rynku logistycznym.
• Huhtamaki: Wdrożenie AGV w Huhtamaki Foodservice Poland przyczyniło się do zwiększenia efektywności, poprawy bezpieczeństwa i jakości procesów wewnętrznych.
• Brødrene A&O Johansen A/S (hurtownia materiałów budowlanych, Dania): Wdrożyła trzy pojazdy AGV i odnotowała znaczną oszczędność kosztów logistyki wewnętrznej na poziomie 60-80%. (źródło:Global AGV )
• Toyota (produkcja samochodów, Wielka Brytania): Zainstalowała system AGV300 TOW firmy MasterMover w celu automatyzacji nieefektywnego i kosztownego procesu transportu tylnych drzwi z żywicy, co doprowadziło do zwiększenia wydajności i maksymalizacji wydajności hali produkcyjnej. (źródło: MasterMover.com)
• AUO (produkcja elektroniki, Tajwan): Połączyła linie produkcyjne z pojazdami AGV i AMR, zmniejszając ogólną liczbę ręcznie wykonywanych czynności o 80% i znacząco poprawiając wydajność produkcji (źródło :AUO).

Korzyści osiągnięte przez firmy, które wdrożyły systemy AGV, są wielorakie i obejmują:

• Znaczące oszczędności w kosztach pracy: Automatyzacja zadań związanych z transportem materiałów zmniejsza zapotrzebowanie na dużą siłę roboczą, co prowadzi do znacznych oszczędności w wynagrodzeniach i powiązanych kosztach pracy (źródło:Robopac ).
• Zwiększona produktywność i przepustowość: AGV mogą pracować w sposób ciągły i efektywny, co prowadzi do wyższych wskaźników produkcji i szybszej realizacji zamówień (źródło: Vision Nav Robotics) 
• Poprawa bezpieczeństwa: AGV są wyposażone w zaawansowane funkcje bezpieczeństwa, minimalizujące ryzyko wypadków i urazów w miejscu pracy. (źródło:CYNGN) 
• Zwiększona efektywność i dokładność: Automatyzacja zmniejsza liczbę błędów ludzkich w transporcie materiałów i zarządzaniu zapasami, co prowadzi do dokładniejszych operacji i zmniejszenia ilości odpadów. (źródło:CYNGN) 
• Skalowalność i adaptacyjność: Systemy AGV można łatwo rozbudowywać lub rekonfigurować w celu dostosowania do zmieniających się wymagań produkcyjnych i układów magazynów. (źródło: LogisNext)
• Zmniejszenie uszkodzeń towarów i sprzętu: Precyzyjne ruchy i możliwości wykrywania przeszkód przez AGV minimalizują ryzyko kolizji i uszkodzeń transportowanych materiałów oraz infrastruktury magazynowej. (źródło: Robopac) 
• Lepsze wykorzystanie przestrzeni: AGV często mogą poruszać się w węższych alejkach w porównaniu z ręcznym sprzętem, co pozwala na bardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej. (źródło:HCO Innovations)
• Dane dotyczące zwrotu z inwestycji i czasu zwrotu osiągnięte przez firmy wdrażające systemy AGV dodatkowo podkreślają ich opłacalność:
  • Brødrene A&O Johansen A/S osiągnęła okres zwrotu krótszy niż rok (wynikający z 60-80% rocznych oszczędności). (źródło: Global AGV) 
  • Okres zwrotu dla projektów AGV zazwyczaj wynosi około 2 lat w przypadku operacji trzyzmianowych, 4 lata w przypadku operacji dwuzmianowych i 6 lat w przypadku operacji jednozmianowych (źródło: AGV Network).

 

🤖Rola AGV w ogólnej automatyzacji procesów logistycznych i produkcyjnych

Systemy AGV nie są odizolowanymi rozwiązaniami, lecz integralnymi elementami szerszej strategii automatyzacji przedsiębiorstw dążących do optymalizacji procesów logistycznych i produkcyjnych. Stanowią elastyczny i efektywny sposób automatyzacji wewnętrznego transportu i zadań związanych z transportem materiałów, które często stanowią wąskie gardła w ogólnym przepływie operacyjnym. Automatyzując te zadania, AGV uwalniają zasoby ludzkie, które mogą skupić się na bardziej złożonych i wartościowych czynnościach, przyczyniając się do bardziej efektywnej i produktywnej ogólnej działalności.

Jedną z kluczowych zalet systemów AGV jest ich zdolność do bezproblemowej integracji z innymi technologiami automatyzacji powszechnie stosowanymi w magazynach i zakładach produkcyjnych  Obejmuje to integrację z robotami przemysłowymi do zadań takich jak automatyczne załadunek i rozładunek lub wspólna praca na liniach montażowych. AGV można również zintegrować z automatycznymi systemami składowania i wyszukiwania (AS/RS) w celu zautomatyzowania przepływu towarów między lokalizacjami składowania a strefami kompletacji  Ponadto, mogą współpracować z systemami przenośników, zapewniając elastyczne połączenie transportowe między stałą automatyzacją a różnymi strefami roboczymi w obiekcie.

Poza produkcją, AGV odgrywają znaczącą rolę w tworzeniu kompleksowych rozwiązań logistycznych w magazynach i centrach dystrybucji. Są wykorzystywane do szerokiego zakresu zadań, w tym do transportu surowców z doków odbiorczych do magazynów, przemieszczania materiałów w toku między różnymi etapami produkcji oraz transportu wyrobów gotowych z linii produkcyjnej do magazynów lub stref wysyłki. AGV przyczyniają się również do procesów obsługi przyjęć i wydań towarów, w tym do uzupełniania zapasów i kompletacji zamówień, często integrując się z systemami zarządzania magazynem (WMS), aby zapewnić efektywny i dokładny przepływ materiałów w całym procesie logistycznym.

⏱️Czynniki wpływające na szybkość zwrotu z inwestycji w AGV

Liczba zmian roboczych w ciągu doby ma znaczący wpływ na okres zwrotu z inwestycji w AGV.  Operacje prowadzone na trzy zmiany na dobę zazwyczaj odnotowują znacznie szybszy zwrot z inwestycji (około 2 lat) w porównaniu z operacjami dwuzmianowymi (około 4 lat) lub jednozmianowymi (około 6 lat). (źródło: AGV Network ) . Wynika to z faktu, że system AGV jest wykorzystywany przez większą liczbę godzin, maksymalizując jego wydajność operacyjną i przyspieszając oszczędności generowane dzięki zastąpieniu siły roboczej i wzrostowi efektywności.

Rodzaj materiałów transportowanych przez AGV i ich wartość mogą wpływać na ROI na kilka sposobów.  W przypadku towarów o wysokiej wartości lub delikatnych, precyzja i kontrolowany ruch AGV mogą znacząco zmniejszyć ryzyko uszkodzenia podczas transportu, co prowadzi do znacznych oszczędności poprzez minimalizację strat i odpadów. Zautomatyzowanie transportu materiałów niebezpiecznych za pomocą AGV może również prowadzić do oszczędności kosztów poprzez zmniejszenie ryzyka wypadków i zapewnienie bezpieczniejszego środowiska pracy, potencjalnie obniżając składki ubezpieczeniowe.

Poziom zautomatyzowania innych procesów w przedsiębiorstwie może wpływać na łatwość integracji systemów AGV i ogólne korzyści wynikające z ich wdrożenia. W środowiskach o wysokim stopniu automatyzacji, AGV często można łatwiej zintegrować z istniejącymi systemami zarządzania magazynem (WMS), systemami planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) i innymi zautomatyzowanymi urządzeniami, co prowadzi do płynniejszych przepływów pracy i większej ogólnej wydajności. Ta bezproblemowa integracja i zwiększona synergia między różnymi zautomatyzowanymi systemami mogą przyczynić się do szybszej realizacji oczekiwanego zwrotu z inwestycji w AGV.

Wydajność i niezawodność wybranego systemu AGV są kluczowymi czynnikami wpływającymi na szybkość zwrotu z inwestycji. Systemy AGV o wysokich wskaźnikach czasu pracy (np. do 99%) zapewniają ciągłą pracę i maksymalizują potencjał oszczędności kosztów pracy i wzrostu produktywności. Niezawodne AGV, które wymagają minimalnych przestojów na konserwację lub naprawy, przyczynią się do szybszego okresu zwrotu, konsekwentnie wykonując swoje zadania i unikając zakłóceń w ogólnym przepływie pracy. Obowiązujące koszty pracy w danym regionie, takim jak Polska, bezpośrednio wpływają na potencjał oszczędności kosztów dzięki technologiom automatyzacji, takim jak AGV. Na obszarach o wyższych kosztach pracy, korzyści finansowe wynikające z zastąpienia pracy ręcznej przez AGV są bardziej znaczące, co prowadzi do szybszego zwrotu z początkowej inwestycji. Biorąc pod uwagę rosnące koszty pracy w Polsce, inwestowanie w AGV w celu automatyzacji zadań związanych z transportem materiałów może zaoferować znaczącą przewagę finansową i szybszy okres zwrotu w porównaniu z regionami o niższych kosztach pracy.

🧩Integracja systemów AGV z innymi systemami (WMS, ERP)

Integracja systemów AGV z systemami zarządzania magazynem (WMS) oferuje liczne korzyści w zakresie optymalizacji operacji magazynowych. Ta integracja umożliwia wymianę danych w czasie rzeczywistym między AGV a WMS, zapewniając dokładne i aktualne informacje o poziomach zapasów, lokalizacjach i ruchach. WMS może bezpośrednio przesyłać zadania do AGV, optymalizując ich trasy i zapewniając efektywny przepływ materiałów w całym magazynie. Ta bezproblemowa komunikacja zmniejsza potrzebę ręcznej interwencji, minimalizuje błędy i zwiększa ogólną wydajność i produktywność magazynu.

Integracja systemów AGV z systemami planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) rozszerza korzyści poza magazyn na całe przedsiębiorstwo. Ta integracja zapewnia holistyczny widok łańcucha dostaw, umożliwiając lepszą koordynację między logistyką, produkcją i innymi funkcjami biznesowymi. Dane w czasie rzeczywistym z systemu AGV mogą informować o zarządzaniu zapasami, planowaniu produkcji i procesach realizacji zamówień w ramach systemu ERP, prowadząc do lepszego podejmowania decyzji, optymalnej alokacji zasobów i zwiększenia ogólnej wydajności biznesowej.

✅Podsumowanie: Maksymalizacja ROI z inwestycji w AGV

Inwestycja w systemy AGV oferuje przedsiębiorstwom znaczące długoterminowe korzyści, wykraczające daleko poza początkowy okres zwrotu. AGV są aktywami podlegającymi amortyzacji, które mogą zapewnić lata niezawodnej pracy przy minimalnych nakładach kapitałowych po początkowej inwestycji, co prowadzi do wzrostu ich wartości w czasie.  Ciągła praca, zmniejszone koszty pracy, zwiększona efektywność i poprawa bezpieczeństwa przyczyniają się do trwałych oszczędności i zwiększonej rentowności w dłuższej perspektywie.

Aby podejść do analizy ROI systemów AGV i zmaksymalizować zwrot z inwestycji, polskie przedsiębiorstwa powinny:

• Przeprowadzić dokładną analizę swoich specyficznych potrzeb i celów: Jasno określić cele, jakie chcą osiągnąć dzięki wdrożeniu AGV, takie jak zmniejszenie kosztów pracy, zwiększenie przepustowości lub poprawa bezpieczeństwa.
• Uwzględnić wszystkie istotne koszty i korzyści: W swoich kalkulacjach ROI uwzględnić zarówno czynniki bezpośrednie (np. zakup pojazdów, instalacja, oszczędności w kosztach pracy), jak i pośrednie (np. zmniejszenie uszkodzeń, poprawa bezpieczeństwa, zwiększona elastyczność).5
• Wybrać odpowiednią metodę obliczania ROI: Wybrać metodę, która odpowiada złożoności ich operacji i zapewnia realistyczną ocenę potencjalnego zwrotu, zaczynając od prostych kalkulacji i przechodząc do bardziej zaawansowanych w razie potrzeby. 
• Zaplanować bezproblemową integrację z istniejącymi systemami: Upewnić się, że wybrany system AGV można efektywnie zintegrować z ich systemami WMS, ERP i innymi istotnymi technologiami automatyzacji, aby zmaksymalizować efektywność i przepływ danych.
• Monitorować i optymalizować wydajność systemu AGV: Po wdrożeniu, stale śledzić kluczowe wskaźniki wydajności (KPI) i wprowadzać korekty do tras, harmonogramów i konfiguracji, aby zapewnić, że system działa z najwyższą wydajnością i zapewnia oczekiwany zwrot z inwestycji.
• Rozważyć współpracę z doświadczonym dostawcą rozwiązań AGV: Poszukać renomowanych dostawców z udokumentowanym doświadczeniem i wiedzą specjalistyczną w zakresie optymalizacji magazynów i wdrożeń AGV, aby poprowadzili ich przez cały proces, od projektu systemu po instalację i bieżące wsparcie.
• Skorzystanie z ulgi na robotyzację. Od 1 stycznia 2022 weszła w życie ustawa o uldze na robotyzację, która będzie obowiązywać przez 5 lat.  Zgodnie z nią “Podatnik prowadzący pozarolniczą działalność gospodarczą może odliczyć od podstawy obliczania podatku, ustalone zgodnie z art. 26 ust. 1 lub art. 30c ust. 2, kwotę stanowiącą 50% kosztów uzyskania przychodów poniesionych w roku podatkowym na robotyzację, przy czym kwota odliczenia nie może przekraczać kwoty dochodu uzyskanego przez podatnika w roku podatkowym pozarolniczej działalności gospodarczej.”  Uldze podlegają wszystkie poniesione koszty (amortyzacja, serwisy, szkolenia, modernizacje) związane z robotyzacją. Za koszty uzyskania przychodów poniesione na robotyzację uznaje się: 
  • w tym robotów mobilnych  maszyn i urządzeń peryferyjnych do robotów przemysłowych funkcjonalnie z nimi związanych, 
  • koszty nabycia wartości niematerialnych i prawnych niezbędnych do poprawnego uruchomienia i przyjęcia do używania robotów przemysłowych oraz innych środków trwałych wymienionych w pkt 1. (czyli system zarządzania flotą AMR/AGV), koszty nabycia usług szkoleniowych dotyczących robotów przemysłowych oraz innych środków trwałych lub wartości niematerialnych i prawnych, o których mowa w punkcie 1 i 2.
  • Opłaty, o których mowa w art. 23b ust. 1, ustalone w umowie leasingu, o którym mowa w art. 23f, dotyczącej robotów przemysłowych oraz innych środków trwałych wymienionych w pkt 1, jeżeli po upływie podstawowego okresu leasingu finansujący przenosi na korzystającego własność środków trwałych.  (Źródło: SEJM RP)

Oznacza to, że przedsiębiorca może skorzystać z ulgi nie tylko autonomiczne wózki widłowe, ale także na osprzęt do nich postaci „urządzeń peryferyjnych” takich jak np.: czujniki, kurtyny bezpieczeństwa, panele HMI czy efektory końcowe służące do wykonywania danych operacji bądź do obsługi maszyn, a także nadrzędne systemy monitoringu (komputery przemysłowe, oprogramowanie, sieci przemysłowe itp. ). Podatnik może się również ubiegać o zwrot kosztów związanych z systemami do zarządzania, diagnozowania, monitorowania czy serwisowania. W związku z tym przedsiębiorca może zakupić m.in. sprzęt IT, oprogramowanie do zarządzania, podłączyć układy sieciowe i monitoring, jednak wszystkie te elementy muszą być powiązane ze stanowiskiem zrobotyzowanym. 

Postępując zgodnie z tymi zaleceniami, polskie przedsiębiorstwa mogą podejmować świadome decyzje dotyczące inwestycji w technologię AGV i podejmować niezbędne kroki w celu maksymalizacji zwrotu z inwestycji oraz osiągnięcia swoich celów w zakresie automatyzacji.Oto kluczowe informacje na temat AGV (Automated Guided Vehicles) i systemów AGV, na podstawie dostarczonego dokumentu: